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18m 4-Stop Reciprocating Lift for Wet Wipes Industry

Q: L'ascenseur parcourt 18,6 mètres et dessert 4 arrêts. Comment garantissez-vous la précision et la stabilité à chaque arrêt ?

Réponse : C'est là notre principal défi en matière de conception. Nous utilisons Rails de guidage T90 pour ascenseurs en parcourant toute la course de 18,6 m, ce qui garantit la verticalité de bas en haut. Chaque étage est équipé de capteurs de nivellement de précision – le véhicule ralentit automatiquement et se positionne correctement à chaque arrêt, avec une précision de positionnement contrôlée dans une fourchette de ±3 mm . Des fins de course et des butées en polyuréthane en haut et en bas, associés à un mécanisme de liaison des équipements de sécurité , assurent un freinage immédiat en cas de survitesse ou de rupture de chaîne. En résumé : Des rails T90 pour la rectitude, des capteurs de précision pour l'exactitude, des dispositifs de sécurité et des butées pour la fiabilité.

Q: Comment fonctionne l“” accès en sens inverse » : les étages 1 et 2 partagent le même sens de circulation, tandis que les étages 3 et 4 empruntent le sens inverse ?

Réponse : Ce système a été conçu pour s'adapter aux différentes configurations des lignes de production sur chaque étage du site du client. Notre Siemens PLC identifie automatiquement la direction de sortie en fonction de l'étage de destination : lorsque la cabine atteint les étages 1 ou 2, le tapis roulant se met en marche dans la dans la même direction en tant qu'entrée ; lorsqu'il atteint le 3e ou le 4e étage, il passe automatiquement au dans la direction opposée . Le convoyeur intégré au véhicule (L 1 200 × P 1 500 mm, entraîné par un moteur SEW) s'aligne avec précision sur les convoyeurs du client à chaque étage. Barrières lumineuses de détection des dépassements de largeur et de hauteur surveiller en permanence la charge tout au long du processus afin de garantir un transport en toute sécurité.

Q: La voiture n'est pas carénée : elle n'a ni plancher, ni panneaux latéraux, ni toit. Cela n'affecte-t-il pas sa rigidité structurelle et sa stabilité de conduite ?

Réponse : Non. Le client a demandé un wagon à châssis ouvert afin de permettre l'entrée et la sortie des produits. directement via un convoyeur à rouleaux , ce qui permet d'éliminer les étapes de manutention intermédiaires. Nous utilisons Tube rectangulaire de 120 × 60 × 5 mm pour le châssis principal de la voiture – garantissant une rigidité globale malgré sa structure ouverte. Le châssis principal utilise Tube carré de 120 × 120 mm , et l'enceinte est treillis métallique en acier à mailles losangées avec revêtement intégral par poudrage – concilier résistance structurelle et ventilation de sécurité. L'équipement est installé directement sur le sol en béton intérieur (sans fosse), avec une hauteur d'accostage adaptée au système de convoyage du client (500 mm au-dessus du sol).

Q: Pourquoi utiliser un automate Siemens pour la commande de l'ascenseur et le faire communiquer avec un automate Beckhoff ?

Réponse : Cet ascenseur n'est pas un équipement autonome : il s'agit d'un nœud logistique essentiel intégré au système du client. ligne de production entièrement automatisée de lingettes humides . Le système de convoyage du client utilise un Automate programmable Beckhoff , et notre ascenseur doit échanger des signaux en temps réel via Communication d'E/S – lorsque le convoyeur a une charge prête, il signale à l'ascenseur d'ouvrir la porte ; une fois le transfert de la charge terminé, l'ascenseur renvoie un signal indiquant que la position a été atteinte. Cela permet fonctionnement entièrement synchronisé à l'échelle de la ligne . Le système de commande principal de l'ascenseur utilise Automate Siemens + variateur de fréquence Siemens , avec tous les composants basse tension provenant de Schneider – garantir un fonctionnement fiable et de longue durée dans l'environnement de production à cadence élevée des lingettes humides.

PUBLIÉ LE : 17/7/2026

Vue d'ensemble

Type de projet : Ascenseur à chaîne à mouvement alternatif (4 arrêts / 4 niveaux)
Client : Fournisseur d'équipements de fabrication de lingettes humides intelligentes
Secteur : Fabrication intelligente de lingettes humides et de produits d'hygiène
Fonction principale : Transfert vertical automatisé de lots de lingettes humides palettisées entre quatre étages
Paramètres clés : Capacité de 1 000 kg, course de 18 600 mm, 4 butées / 4 niveaux, vitesse de 50 à 60 m/min, variateur SEW de 15 kW, automate Siemens, revêtement en poudre orange RAL 2009 avec enceinte entièrement grillagée en forme de losange

Contexte sectoriel

Sous l'impulsion de l'évolution des habitudes de consommation et des tendances en matière d'automatisation, les fabricants de lingettes humides imposent des exigences de plus en plus strictes en matière de des lignes de production entièrement intégrées et en continu – du transport des matières premières au pliage, en passant par l'ajout de liquide, la découpe, le conditionnement et la palettisation – ce qui nécessite une connectivité automatisée sans faille tout au long du processus.

Cet équipement est installé dans l'usine du client afin d'assurer le transfert vertical automatique des lingettes humides finies (palettisées sur des palettes de type Chuan, aux dimensions L 1 100 × P 1 300 × H 2 000 mm). sur quatre étages. Les produits entrent et sortent de la cabine d'ascenseur via le système de convoyeur à rouleaux du client (situé à 500 mm au-dessus du sol), ce qui permet une circulation efficace des marchandises d'un étage à l'autre.

Paramètres de base

Paramètres	Valeur
Charge nominale	1000 kg
Hauteur de déplacement	18,6 m (4 arrêts / 4 niveaux)
Taille de la voiture (L×P×H)	1 700 × 1 500 × 2 500 mm
Vitesse de levage	50 à 60 m/min
Moteur d'entraînement	SEW 15 kW
Système de contrôle	Automate Siemens + variateur de fréquence, communication E/S Beckhoff
Direction d'accès	Étages 1 et 2 : identiques / Étages 3 et 4 : inversés (côté de 1 700 mm)
Convoyeur embarqué	L 1 200 × P 1 500 mm, moteur SEW
Les dispositifs de sécurité	Rails de guidage T90, dispositif de sécurité, butée en polyuréthane, barrière immatérielle
Couleur du boîtier	Orange RAL 2009, treillis métallique en forme de losanges avec revêtement par poudrage
Installation	Montage au sol sans fosse

Solutions

Course ultra-longue avec positionnement à 4 crans – Rails de qualité ascenseur + mise à niveau de précision

Système de rails de guidage : Rails de guidage T90 pour la cabine + rails de guidage TA5A pour le contrepoids – garantissant la verticalité sur toute la course de 18,6 m
Précision de nivellement : Capteurs de nivellement de précision à chaque butée – précision de ±3 mm
Dispositifs de sécurité : Butée en polyuréthane + dispositif de sécurité – freinage automatique en cas de survitesse ou de défaillance de la suspension
Plafond : Protection anti-dépassement

Configuration d'accès en sens inverse – Reconnaissance et contrôle intelligents des étages

Itinéraire d'accès : Côté W1700 mm – même sens aux étages 1 et 2, sens inverse aux étages 3 et 4
Logique de commande : Le PLC identifie automatiquement le sens d'accès en fonction de l'étage de destination ; le convoyeur fonctionne dans le sens prédéfini dès que la cabine est en position.
Amarrage flexible : Le convoyeur à rouleaux intégré au véhicule (L 1 200 × P 1 500 mm, moteur SEW) s'aligne avec précision sur les convoyeurs du client à chaque étage.

Véhicule à châssis ouvert et structure rigide

Châssis de la voiture : Tube rectangulaire de 120 × 60 × 5 mm – garantissant une rigidité globale grâce à sa structure ajourée
Voiture non carénée : Pas de plancher, de panneaux latéraux ni de toit : les produits entrent et sortent directement par le convoyeur à rouleaux
La clôture : Treillis métallique entièrement en acier diamanté avec revêtement par poudrage – alliant protection et aération

Montage au sol sans fosse

Équipement installé directement sur un sol en béton intérieur – ouvertures dans le sol dimensionnées conformément aux spécifications techniques
La hauteur d'amarrage des véhicules est adaptée au système de convoyage du client (500 mm au-dessus du sol)
Permet de réduire les coûts de génie civil et de raccourcir la durée de l'installation

Système de commande intelligent et communication avec des appareils tiers

Commande principale : Automate Siemens + variateur de fréquence Siemens
Composants basse tension : Schneider Electric
Protocole de communication : Communication d'E/S avec les clients Automate programmable Beckhoff pour la commande intégrée des lignes
Détection de sécurité : Barrières lumineuses de détection des charges hors gabarit en largeur et en hauteur aux points d'entrée/sortie (marque de qualité grand public)
Moteur d'entraînement : Moteur à réducteur SEW de 15 kW – une puissance suffisante pour des cycles de démarrage/arrêt à haute fréquence
Vitesse de levage : 50 à 60 m/min, réglable

Flux de travail

Étape 1 : Le chargement est chargé dans la voiture – Les lots de lingettes humides palettisés sont transférés depuis le convoyeur à rouleaux du client (situé à 500 mm au-dessus du sol) vers le convoyeur intégré à la machine (L 1 200 × P 1 500 mm). Le capteur de détection de charge en position déclenche l'action suivante.

Étape 2 : Levage vertical – La voiture monte à une vitesse de 50 à 60 m/min jusqu’à l’étage de destination. Les rails de guidage T90 et les capteurs de mise à niveau de précision garantissent une précision de positionnement de ±3 mm.

Étape 3 : Charger les sorties dans le bon sens – En fonction de l'étage de destination, le système détermine automatiquement le sens de sortie : même sens aux étages 1 et 2, sens opposé aux étages 3 et 4. Le convoyeur embarqué se met en marche et transfère la charge vers le convoyeur de l'étage du client.

Étape 4 : Le cycle se répète – Le véhicule revient en mode veille ou prend en charge la tâche suivante. Flux de marchandises entièrement automatisé sur les quatre étages.

Certificats de produit

FAQ

Réponse : C'est là notre principal défi en matière de conception. Nous utilisons Rails de guidage T90 pour ascenseurs en parcourant toute la course de 18,6 m, ce qui garantit la verticalité de bas en haut.

Chaque étage est équipé de capteurs de nivellement de précision – le véhicule ralentit automatiquement et se positionne correctement à chaque arrêt, avec une précision de positionnement contrôlée dans une fourchette de ±3 mm.

Des fins de course et des butées en polyuréthane en haut et en bas, associés à un mécanisme de liaison des équipements de sécurité, assurent un freinage immédiat en cas de survitesse ou de rupture de chaîne.

En résumé : Des rails T90 pour la rectitude, des capteurs de précision pour l'exactitude, des dispositifs de sécurité et des butées pour la fiabilité.

Réponse : Ce système a été conçu pour s'adapter aux différentes configurations des lignes de production sur chaque étage du site du client.

Notre Siemens PLC identifie automatiquement la direction de sortie en fonction de l'étage de destination : lorsque la cabine atteint les étages 1 ou 2, le tapis roulant se met en marche dans la dans la même direction en tant qu'entrée ;

lorsqu'il atteint le 3e ou le 4e étage, il passe automatiquement au dans la direction opposée.

Le convoyeur intégré au véhicule (L 1 200 × P 1 500 mm, entraîné par un moteur SEW) s'aligne avec précision sur les convoyeurs du client à chaque étage.

Barrières lumineuses de détection des dépassements de largeur et de hauteur surveiller en permanence la charge tout au long du processus afin de garantir un transport en toute sécurité.

Réponse : Non. Le client a demandé un wagon à châssis ouvert afin de permettre l'entrée et la sortie des produits. directement via un convoyeur à rouleaux, ce qui permet d'éliminer les étapes de manutention intermédiaires.

Nous utilisons Tube rectangulaire de 120 × 60 × 5 mm pour le châssis principal de la voiture – garantissant une rigidité globale malgré sa structure ouverte. Le châssis principal utilise Tube carré de 120 × 120 mm, et l'enceinte est treillis métallique en acier à mailles losangées avec revêtement intégral par poudrage – concilier résistance structurelle et ventilation de sécurité.

L'équipement est installé directement sur le sol en béton intérieur (sans fosse), avec une hauteur d'accostage adaptée au système de convoyage du client (500 mm au-dessus du sol).

Réponse : Cet ascenseur n'est pas un équipement autonome : il s'agit d'un nœud logistique essentiel intégré au système du client. ligne de production entièrement automatisée de lingettes humides.

Le système de convoyage du client utilise un Automate programmable Beckhoff, et notre ascenseur doit échanger des signaux en temps réel via Communication d'E/S – lorsque le convoyeur a une charge prête, il signale à l'ascenseur d'ouvrir la porte ; une fois le transfert de la charge terminé, l'ascenseur renvoie un signal indiquant que la position a été atteinte.

Cela permet fonctionnement entièrement synchronisé à l'échelle de la ligne. Le système de commande principal de l'ascenseur utilise Automate Siemens + variateur de fréquence Siemens, avec tous les composants basse tension provenant de Schneider – garantir un fonctionnement fiable et de longue durée dans l'environnement de production à cadence élevée des lingettes humides.

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