РЕСУРСНЫЙ ЦЕНТР > Кейс-стади

Пример рециркуляционного подъемника | Подъемник для мешков с материалами для пищевой промышленности

ОПУБЛИКОВАНО: 4/24/2026

Потребность клиента

Компании Defuxiang требовалось поднимать упакованное в мешки сырье (хлопья, овес и т. д.) со склада на первом этаже на участки обработки на втором и третьем этажах, а также осуществлять горизонтальную передачу на производственные линии на большие расстояния.

Размер сумки: W1300×L1500×H2200 мм - склонна к опрокидыванию и проливанию.

Требуется погрузка/разгрузка паллет.

Общий ход: 17,5 м (3 остановки), номинальная грузоподъемность: 2500 кг.

Технические характеристики ядра

Параметр	Значение
Номинальная мощность	2500 кг
Высота перемещения	17,5 м (3 остановки)
Размер автомобиля	1900×1600×3000 мм
Доступ	1900 мм через
Приводной двигатель	Dongli 15 кВт
Скорость подъема	30 м/мин
Цепь	20A
Безопасность	Световой занавес + защитное снаряжение + перегрузка
Управление	10″ сенсорный экран на этаж
Глубина карьера	600 мм

Решение

2.1 Резервная конструкция для привода тяжелых грузов

Подход: 2500 кг предъявляют экстремальные требования к цепям, двигателям и жесткости рамы. Стандартные подъемники для пищевой промышленности обычно рассчитаны на 500-1000 кг. Простое увеличение веса приводит к преждевременной усталости цепи, перегрузке двигателя и деформации рамы. Мы приняли решение стратегия резервирования на основе коэффициента безопасностиКласс цепи повышен на два уровня выше теоретических требований; мощность двигателя выбрана на уровне 1,3× максимальной нагрузки. В основной раме используются утолщенные прямоугольные трубы с ребрами жесткости в ключевых узлах.

Преимущество: Даже при полной непрерывной работе в 2500 кг привод и конструкция сохраняют достаточный запас усталости. Ожидаемый срок службы увеличился на >30%.

2.2 Транспортировка материалов в мешках с нулевым проливом

Подход: Опрокидывание мешков на роликовых конвейерах происходит по двум причинам: чрезмерное расстояние между роликами, вызывающее неравномерную поддержку дна, и несоответствие скорости между секциями конвейера, вызывающее растяжение или смятие. Наше двухслойное решение: плотно расположенные ролики - Множество точек опоры предотвращают локальное провисание; Синхронизированное с ЧРП управление скоростью - Все секции получают одинаковые команды скорости от одного контроллера. Боковые ограждения по всей высоте предотвращают случайное раскачивание.

Преимущество: Устраняет условия наклона в самом источнике, а не полагается на коррекцию. Испытано 800 последовательных мешков - ни одного пролива, ни одного застревания.

2.3 Интегрированный замкнутый контур “Горизонталь+Вертикаль+Горизонталь”

Подход: Вал находится на расстоянии почти 10 метров от дальней производственной линии. Передача вручную нарушила бы ритм производства. Мы разработали трехступенчатую сеть непрерывной транспортировки: конвейер на первом этаже → конвейер в машине → конвейер на верхнем этаже → соединительный конвейер длиной почти 10 м → прямой интерфейс с производственным оборудованием. Фотоэлектрические датчики и ПЛК автоматически контролируют запуск/остановку.

Преимущество: Полная автоматизация замкнутого цикла от приемки до производственной линии - межэтажная подача так же плавно, как на одной сборочной линии.

2.4 Архитектура безопасности пищевых продуктов

Подход: На пищевых предприятиях большой поток персонала - безопасность должна охватывать активное предотвращение и пассивное резервирование. Активный слой: световая завеса (высота обнаружения 1,8 м) у каждого отверстия в полу, а также встроенный датчик нагрузки - перегрузка вызывает немедленную тревогу и остановку. Пассивный слой: механический предохранительный механизм (лифтовой) с буфером - даже при обрыве цепи предохранительный механизм блокирует машину в течение миллисекунд.

Преимущество: Тройной механизм безопасности - остановка при проникновении, остановка при перегрузке, блокировка при падении - полностью соответствует строгим требованиям безопасности на пищевых предприятиях.

2.5 Интуитивно понятное управление HMI

Сенсорный экран на каждом этаже заменяет обычные кнопочные панели - статус в реальном времени, коды неисправностей, напоминания о техническом обслуживании. Поддерживается ручное/автоматическое переключение режимов. Операторам требуется минимальное обучение, что значительно снижает риск неправильного управления.